Los Morteros Tradicionales

La inmensa mayoría de los recubrimientos cerámicos y pétreos del patrimonio arquitectónico de la Humanidad se instalaron con morteros de cal, hasta las postrimerías del siglo XIX. Sólo excepcionalmente se emplearon cementos naturales, más con fines estructurales que como material de agarre, como es el caso del opus caementitium de la Arquitectura Romana.

En todas las civilizaciones y culturas antes del siglo XIX los morteros de cal son el material exclusivo usado en la colocación de revestimientos y pavimentos cerámicos y pétreos. Morteros con composiciones bien experimentadas en cada lugar a partir de las arenas disponibles y el óxido cálcico obtenido por calcinación de la piedra caliza, como único conglomerante hidráulico, obtenido tras un proceso de apagado de la cal viva con agua [obtención de hidróxido cálcico].

La adherencia obtenida con este tipo de mortero, exclusivamente mecánica, es compatible con soportes estables, superficies de colocación texturadas y porosas, y baldosas también porosas, de dimensiones reducidas (hasta el s.XX no suelen superar los 625 cm²).

Desde la progresiva difusión de la patente de Aspdin [Portland, Reino Unido, 1824], la formulación de hormigones y morteros desaloja la cal como conglomerante, sustituyéndola, parcial o totalmente, por los cementos industriales. Se gana en resistencia mecánica y un mejor comportamiento frente al agua, pero se pierde la capacidad deformable de los morteros de cal. De hecho, los buenos profesionales seguirán empleando morteros mixtos de cemento y cal hasta el presente, en la colocación de recubrimientos rígidos modulares. En estos morteros mixtos (en España denominados bastardos) no sólo se valora la cal como beneficioso para la adherencia y una cierta deformabilidad, sino también por su aportación a la trabajabilidad, compatible con la consistencia.

En las normas actuales, la colocación tradicional con mortero se referencia casi exclusivamente a los que emplean el cemento como único conglomerante hidráulico. Sólo la americana ANSI A108.1A (1992) especifica composiciones mixtas para la instalación de recubrimientos [composiciones en volumen desde 1:1/2:5 a 1:1:7 para revestimientos y 1:1/10:5-6 para pavimentos. En esa norma las composiciones con sólo cemento se reservan a solados [1:5-6] y platos de ducha [1:4]. También la norma francesa NF P61-202 (2003) cita las cales hidráulicas naturales NHL o NHL-Z de cualquier clase, o HL de clase 5 como conglomerante hidráulico, junto con el cemento, en la composición de morteros destinados a la colocación de solados.

Las referencias a la composición siempre se describen con los componentes de los conglomerantes y, por último, el árido, separados por dos puntos y especificando si se trata de composición en volumen o masa. Por ejemplo:

• 1:7 en volumen, una parte de cemento por siete partes de arena
• 1:1:7 en volumen, una parte de cemento, una parte de cal y siete partes de arena

La composición en masa suele deducirse desde la densidad de los materiales. En algunas normas se especifican ambas composiciones [por ejemplo, en BS5385 Parte 1 (1995) se aportan 1:3/1:4 en volumen y 1:3,4/1:4,5 en masa para morteros destinados a la colocación de baldosas en revestimiento.

Aunque no existe unanimidad de composición en las diferentes normas nacionales, tampoco se da una gran dispersión. Son reglas generales:

• La selección de cementos de la menor clase resistente (salvo en pavimentos de medias exigencias mecánicas)
• La general referencia al uso de arenas lavadas, preferentemente de naturaleza silícea, en el rango de tamaños entre 0 y 4 mm de diámetro y con distribución granulométrica equilibrada
• La exigencia de empleo de agua potable
• El espectro de composiciones varía entre 1:3/1:4 [AS 3958.1 (2007), BS 5385 (1990)] y 1:1:7 [ANSI A108.1A (1992)]
• La menor relación cemento/árido suele darse en morteros destinados a revestimientos, mientras que la menor relación agua/cemento [0,55-0,65, aproximadamente equivalentes a 27,5 l de agua por 50 kg de cemento (dos sacos)], sólo se especifica en una norma para los morteros semisecos destinados a recrecidos en solados o la colocación al tendido.

La consistencia y también la trabajabilidad de los morteros frescos depende, en buena medida, del tipo de arena utilizada. La mejora de esas propiedades pasa por:

• La mezcla de diferentes tipos de arena, especialmente entre arenas trituradas y naturales
• El uso de la cal como conglomerante
• El empleo de aditivos que mejoren las propiedades en fresco

El uso del cemento y el agua como rectificaciones de estos atributos nunca son recomendables: Ambos contribuyen a incrementar la retracción. Además, el cemento rigidiza el mortero endurecido.

Ante el retroceso de los morteros de receta preparados in situ y el suministro a obra de un único mortero industrial, como mortero de albañilería, se deben adecuar las propiedades en fresco a la modalidad de colocación, con la especial recomendación anterior de no emplear el agua y el cemento para rectificarlas.

Para la adherencia del mortero, su capacidad humectante es crucial y depende en buena parte de su consistencia en fresco.

Para los revestimientos rígidos modulares es recomendación compartida seleccionar composiciones en función del árido disponible entre 1:5 (mayor rigidez y resistencia) y 1:1:8 (con menor resistencia mecánica pero mayor deformabilidad y trabajabilidad). Respecto a sus componentes también son recomendaciones generales:

• Cemento Portland de la menor clase resistente [CEM I 32,5 EN 197-1:2000] o cemento común compuesto CEM II también de la menor clase resistente 32,5 MPa.
• Cal aérea apagada (CL-S), del mayor contenido en [CaO+MgO], por ejemplo CL90-S, según EN 459-1; o cales hidráulicas de baja resistencia a la compresión [NHL2, NHL2-Z ó HL2].
• Arena, a ser posible silícea, de distribución granulométrica equilibrada entre los tamaños 0 y 4 mm Ø, del tipo PM [el 30-70% en masa pasa por el tamiz medio de 0,5 mm, según el Anexo A de la norma UNE 146110 (1997)].
• Agua potable, en la menor proporción agua/cemento que asegure trabajabilidad y consistencia.

Para los pavimentos rígidos modulares existe mayor diversidad de composiciones en función de la modalidad de colocación: Sobre recrecido flotante y puente de adherencia [denominada en España, colocación al tendido] y directa sobre el soporte sobre base de mortero fresco [denominada en España, colocación a punta de paleta]. Son directrices compartidas:

• La selección del tipo de cemento (clase resistente) en función de las exigencias mecánicas del solado, así como la relación cemento/árido.
• Según condiciones climáticas y tipo de arena, relación agua/cemento cercana a la consistencia de mortero semiseco [0,55-0,60] y composición 1:1:8 ó 1:8 para el recrecido sobre lecho de arena o gravilla en la colocación al tendido
• Mezclas a partes iguales de cemento y cal para el puente de adherencia [espolvoreado en la colocación al tendido y dispersión acuosa en la colocación a punta de paleta].

Las normas europeas sobre la colocación con mortero son más o menos completas y están más o menos actualizadas según cada país.

Como complemento a esta información básica Vd. puede consultar los siguientes documentos:

• Los morteros de cal

• Los morteros de receta y albañilería

• El cemento

• La arena

• Referencias normativas

• Secuencia de vídeo: Preparación de un mortero de cemento y cal